استیل

استیل

استیل

استنلس استیل-استیل-ورق اِستیل 304 – ورق اِستیل 316 – ورق استیل – فولاد اِستیل-ورق 304-فولاد 304-فولاد 316-ورق 316


ورق های استنلس اِستیل و استیل از ترکیب فلز خاص استیل با انواع عنصرهای شناخته شده تشکیل و ساخته میشوند. بطوریکه دو نووع ورق استیل وجود دارد که در ذیل به آنها اشاره میگردد:


1:: ورق اِستیل بگیر: به ورق های استیلی گفته میشود که توسط آهنربا جذب میگردد.


2:: ورق اِستیل نیگر: به ورقهای استیلی گفته میشود . که جذب آهنربا نشوند. هر دو ورق اِستیل ذکر شده کاربردهای بسیاری در صنعت دارند. اما از ورقهای اِستیل نگیر استفاده فراوان تری میگردد. و میتوان گفت نسبت به ورقهای اِستیل بگیر کاربرد فراوان تری دارند. و قیمت آن نیز بیشتر است.


ورق های اِستیل


ورقهای اِستیل را بر پایه ی میزان آلیاژ موجود در آنها نیز رده بندی میکنند. که این نوع گروه بندی دقیقتر و کاملتر است.


ورق اِستیل شامل انواع زیر میباشد


ورق304,ورق430,ورق420,ورق309,ورق310,ورق316,ورق201


شرح برخی از انواع ورق استیل که اهمیت و کاربرد قابل قبول و بیشتری در صنایع کشور دارند


ورق استیل با نام 304


این نوع ورق یکی از پرکاربردترین و مهمترین از نوع ورقهای اِستیل میباشد که در برابر ساییدگی و خرودگی مقاومت. بسیار خوب از خود نشان میدهد. یکی از ویژگیهای این نوع ورق اِستیل,. حفظ قابلیت قالب گیری و جوشپذیری است.


ورق اِستیل با نام 316


این نوع ورق یکی از انواع ورق اِستیل بشمار میرود که در مقابله با ساییدگی و خورندگی مقاوب بسیار بالا و خوبی از خود نشان میدهد. این نوع ورق اِستیل تا دمای 304 درجه و بالاتر از آن نیز توانایی مقاومت در برابر خوردگی از خود نشان میدهد. از این نوع ورق اِستیل در ساخت دریچه ها, تجهیزات شیمیایی , پمپها و غیره استفاده میگردد.


ورق اِستیل با نام 410


این نوع ورق اِستیل میتواند مقاومت بسیار خوبی را در برابر دما و حرارت از خود نشان بدهد . و بر اثر دمای بالا شکل ظاهری خویش را از دست نمیدهد. یکی از معایبی که این نوع فلز نسبت به سایر انواع فلز استیل دارد . این است که در برابر ساییدگی و خورندگی, مقاومت کم تر از خود نشان میدهد. و احتمال ساییده شدن و خورد شدن آن بر اثر عامل فشار زیاد است.


ورق استنلس استیل با نام 430


زمانیکه از این نوع ورق استیل استفاده میگردد. که مقاومت در برابر خوردگی اولویت اول نباشد. چون این نوع ورق استیل از مقاومت کمی در برابر سایش و خوردگی برخوردار است. قیمت خوب و مناسب این نوع ورق متقاضیان قابل ملاحظه ایی در بخش صنعت دارد.


استنلس اِستیل


آیا استنلس اِستیل قابل بازیافت است؟


استنلس استیل 100 درصد قابل بازیافت است. استیل ضایعاتی مذاب شده و دوباره قالب گیری میشود. بین 68 تا 80 درصد از تولید استنلس استیل به روش بازیافت ضایعات صورت میگیرد.


آیا استنلس اِستیل میتواند در دماهای بالا و پایین کار میکند؟


بله استنلس اِستیل مقاومت بسیار مطلوبی در مقابال دماهای بسیار بالا تا هزار درجه سانتیگراد و بسیار پایین تا منفی 200 درجه سانتی گراد دارد.


نامگذاری اِستیل های 316 – 304 – توسط انجمن آهن و فولاد آمریکا AISI برای نخستین بار در رده بندی استنلس اِستیل نامگذاری. و دستورالعملها و مشخصات فیزیکی و شیمیایی آنها را عرضه نمود.


آیا فولاد ضد زنگ – زنگ می زند؟


در اصل این مورد که فولاد ضد زنگ – زنگ نمیزند یک تصور نادرست است. این تحلیل نادرست در برخی مواقع . منجر به مشاجرات و حتی تعقیب قانونی بین کارفرمایان. و پیمانکاران میگردد. فولادهای ضد زنگ فقط در شرایطی خاص نظیر محیطهای غیر آلوده و آب شیرین یا آب دریا (به شکل جاری) بدون زنگ باقی میمانند.


استنلس اِستیل


در هوای مربوط دریایی در داخل آب ساکن (راکد) فولاد ضد زنگ نوع 304. زنگ میزند. و اغلب بشکل موضعی دچار خوردگی خفره ایی میگردد. بطور کلی ماهیت محیط و ترکیب شیمیایی فولاد هر دو در تشکیل زنگ و خوردگی حفره ایی فولاد . ضد زنگ نقش تغیین کننده ایی دارند.

استیل

ساخت تیغه های برش دقیق با فولاد سردکار-فولاد 2379-تسمه 2379-میلگرد 2379

ساخت تیغه های برش دقیق با فولاد سردکار-فولاد 2379-تسمه 2379-میلگرد 2379

ساخت تیغه های برش دقیق با فولاد سردکار-فولاد سردکار یکی از مهم‌ترین مواد مورد استفاده در ساخت تیغه‌های برش دقیق است.

این نوع فولاد به دلیل سختی بالا، مقاومت سایشی عالی و دقت ابعادی بالا، در صنایع مختلفی مانند. فلزکاری، چوب‌بری، صنایع غذایی و پزشکی کاربرد دارد.

فولاد سردکار دارای ویژگی‌های منحصر‌به‌فردی است که آن را برای ساخت تیغه‌های برش دقیق مناسب می‌سازد:

سختی بالا: این فولاد پس از عملیات حرارتی، سختی بالایی پیدا می‌کند که باعث افزایش عمر تیغه می‌شود.

مقاومت سایشی عالی: به دلیل ترکیب آلیاژی خاص، فولاد سردکار در برابر سایش مقاوم است و تیغه‌ها مدت طولانی‌تری تیز می‌مانند.

چقرمگی مناسب: برخی گریدهای فولاد سردکار مانند S7 دارای چقرمگی بالایی هستند که از شکست تیغه در برابر ضربه جلوگیری می‌کند.

دقت ابعادی بالا: فرآیند نورد سرد باعث می‌شود که فولاد دارای سطح صاف و یکنواخت باشد، که برای ساخت تیغه‌های دقیق ضروری است.

تولید تیغه‌های برش دقیق شامل چندین مرحله است:

انتخاب گرید مناسب فولاد سردکار: بسته به نوع کاربرد، گریدهای مختلفی مانند D2، A2، O1 و S7 انتخاب می‌شوند.

برش اولیه فولاد: فولاد به اندازه‌های مورد نیاز برش داده می‌شود.

ماشین‌کاری و شکل‌دهی: تیغه‌ها با استفاده از دستگاه‌های CNC و سنگ‌زنی به شکل نهایی خود در می‌آیند.

عملیات حرارتی: تیغه‌ها تحت فرآیند سخت‌کاری قرار می‌گیرند تا سختی و مقاومت سایشی آن‌ها افزایش یابد.

پوشش‌دهی سطحی: برخی تیغه‌ها با پوشش‌هایی مانند نیترید تیتانیوم (TiN) یا کروم سخت پوشش داده می‌شوند تا مقاومت بیشتری در برابر سایش داشته باشند.

آزمون کیفیت: تیغه‌ها از نظر سختی، دقت ابعادی و مقاومت سایشی آزمایش می‌شوند.

Read More
استیل

فولاد سردکار-فولاد ابزار سردکار-قیمت فولاد ابزار سردکار-فروش فولاد ابزار سردکار

فولاد سردکار چیست؟ فولاد سردکار (Cold work too steel) یکی از انواع فولاد است. که درصد کربن بالایی دارد. و با مقدار کمی از سایر عناصر آلیاژ میشود. که از جمله آنها می توان به تنگستن، منگنز، کروم و مولیبدن اشاره کرد. این ساختار شیمیایی باعث آن گردید تا درجه سختی و پایداری ابعادی بالایی پیدا کنند. و در برابر ضربه و سایش مقاوم باشند. این فولاد که در دسته فولادهای ابزاری یا Tool steel قرار می گیرد. در انواع مختلف تولید می گردد. اما قبل از اینکه به توضیح انواع ورق فولادی سردکار بپردازیم لازم است توضیح مهمی در رابطه با دسته بندی این نوع از فولاد بدهیم.از بین انواعی که بیان شد، فقط گریدهای O/A/D در دسته فولاد سردکار هستند. و مابقی متفاوت می باشند. و دسته بندی جداگانه ای دارند. همانطور که از اسم این سه گرید معلوم و مشخص است اشاره به روش سردکاری فولاد ابزار دارند.با توجه به مواردی که بیان شد متوجه شدید که فولاد ابزار سردکار در سه گرید یا نوع مختلف تولید می شود. و مابقی گریدها به صورت یک گرید جدا در دسته فولاد ابزاری قرار می گیرند. انتخاب نوع گرید فولاد ابزاری بستگی به چند عامل دارد:

Read More
استیل

ورق آتشخوار-ورق a516-ورق a36- ورق ۱۷Mn4-ورق St52-ورق آتشخوار

ورق آتشخوار-ورق a516-ورق a36- ورق ۱۷Mn4-ورق St52-ورق آتشخوار
کاربرد ورق آتشخوار
کاربرد این نوع از ورق های فولادی به میزان توانایی و تحمل وزن و جنس آن بستگی دارد.
ورق آتشخوار به علت مقاومت بالا جزء ورق های پر مصرف برای جابه جایی مایعات و گازهای فوق العاده گرم می باشد.

این محصول در صنایعی از قبیل نفت، گاز، پتروشیمی و پالایشگاهی بیشترین کاربرد را دارد. و هنگام مواجه با بخار آب، حرارت و فشار بالا مقاومت زیادی از خود نشان می دهد.

ورق های آتشخوار در اتصالات، مخازن کروی، مخازن تحت فشار. مبدل های تحت فشار، تجهیزات انرژی های تجدید پذیر و غیره مورد استفاده قرار می گیرند.

به علت مقاومت بسیار بالا در دمای 1250 درجه سانتی گراد. در بسیاری از صنایعی که با دمای بالای مانند صنایع دیرگداز سروکار دارند کاربرد دارد.

ورق آتشخوار همانند سایر ورق های فولادی به دو صورت رول و شیت تولید می شود. دلیل نامگذاری این نوع ورق در حقیقت مقاومت بالای آن در برابر آتش و حرارت می باشد.
همین ویژگی این محصول کاربرد آن را نیز متفاوت کرده است. فولاد مبارکه اصفهان جزء تولیدکنندگان داخلی و کشورهای چین و کره جنوبی جزء تولیدکنندگان خارجی این محصول محسوب می شوند.
از نظر ترکیب شیمیایی ورق آتشخوار به دو دسته کلی تقسیم می شود.
1-ورق آتشخوار با قابلیت تحمل حرارت تا دمای 585 درجه سانتی گراد
2-ورق آتشخوار با قابلیت تحمل حرارت تا دمای 1250 درجه سانتی گراد

Read More
استیلفولاد ساختمانی

فولاد 6511-میلگرد 6511-تسمه 6511-فولاد vcn100-میلگرد vcn100

فولاد 6511-میلگرد 6511-تسمه 6511-فولاد vcn100-میلگرد vcn100

ویژگی‌های فولاد 6511

ترکیب شیمیایی: کربن، نیکل، کروم

قابلیت‌ها: امکان سخت‌کاری سطحی از طریق روش‌های القایی، سمانتاسیون و نیتراسیون

سختی: معادل 248HB در استاندارد برینل

فرآیند آنیل: حرارت‌دهی به دمای 650-700 درجه سانتی‌گراد به مدت 2 ساعت و سرد کردن تدریجی

فولاد 6511 دارای ویژگی‌هایی است که آن را به گزینه‌ای بی‌نظیر برای کاربردهای صنعتی تبدیل کرده است. برخی از مزایای کلیدی عبارت‌اند از:

استحکام بالا و چقرمگی مطلوب
فولاد 6511 به دلیل ترکیب آلیاژی خاص خود، مقاومت بسیار بالایی در برابر تنش‌های کششی، خمشی و پیچشی دارد. این ویژگی موجب استفاده گسترده آن در ساخت قطعاتی می‌شود که تحت فشارهای سنگین قرار دارند.

قابلیت عملیات حرارتی متنوع
این فولاد قابلیت عملیات حرارتی مختلف از جمله سخت‌کاری سطحی (القایی، سمانتاسیون و نیتراسیون) را داراست. این فرآیندها باعث بهبود خواص مکانیکی و افزایش طول عمر قطعات ساخته‌شده از این فولاد می‌شوند.

مقاومت بالا در برابر حرارت
فولاد 6511 با مقاومت حرارتی چشمگیر، گزینه‌ای مناسب برای کاربردهایی است که نیازمند حفظ خواص مکانیکی در دماهای بالا هستند.

قابلیت ماشین‌کاری عالی
یکی از مزایای مهم فولاد 6511، قابلیت ماشین‌کاری خوب آن است که فرآیند تولید قطعات صنعتی را آسان‌تر و اقتصادی‌تر می‌کند.

افزایش طول عمر قطعات
با توجه به مقاومت بالا در برابر سایش و ضربه، قطعات ساخته‌شده از این فولاد دوام بیشتری دارند و هزینه‌های نگهداری و تعویض کاهش می‌یابد.

Read More
استیلفولاد ساختمانی

بررسی اثر متقابل خستگی،ناخالصی و ریز ساختار بر رفتار فولاد-قیمت فولاد آلیاژی

بررسی اثر متقابل خستگی،ناخالصی و ریز ساختار بر رفتار فولاد-قیمت فولاد آلیاژی

در این تحقیق فولادهای آلیاژی با سختی‌های متفاوت مورد آزمایش خستگی قرار گرفتند. نتایج نشان داد که حد خستگی با افزایش سختی تا 400 ویکرز افزایش و در مقادیر بیش از 400 ویکرز دچار افت می‌گردد. سطح شکست نمونه‌های فوق توسط میکروسکوپ الکترونی و روبشی نشان داد که در اکثر نمونه‌ها، ناخالصی‌های غیر فلزی منشأ شروع شکست خستگی می‌باشند. با پیش‌بینی شدت تنش آستانه Δkth و مطابقت آن با مشاهدات میکروسکوپ الکترونی روبشی. ناشی از سطح شکست نهایی و مقایسه با حد خستگی فولاد، می‌توان توجیه مناسبی بر تأثیر سختی زمینه. بر رفتار خستگی فولاد و رابطه بین آن دو ارائه کرد.

در تمام فولادهای آلیاژی، حضور ناخالصی‌های غیر فلزی از نگرانی‌های فولادسازان و قطعه‌سازان به شمار می‌رود. این ناخالصی‌ها در فرآیند فولادسازی متشکل است و اکثر آنها دارای ترکیبات اکسیدی و سولفیدی می‌باشند. یکی از عمده‌ترین دلایل تخریب و شکست قطعات صنعتی که در معرض بارگذاری‌های دینامیکی قرار دارند، خستگی است. نظر به اینکه علت تقریباً تمام شکست‌های خستگی جوانه زنی ترک از محل‌های دارای تمرکز تنش می‌باشد.

لذا ناخالصی‌ها که منشأ تمرکز تنش در قطعات هستند. بر روی استحکام خستگی تأثیر چشمگیری دارند. عوامل بسیاری سبب خستگی فلز می‌شوند و ارزیابی رفتار خستگی با استفاده از اطلاعات محدود تقریباً غیر ممکن است. بدست آوری یک روش مناسب برای پیش‌بینی حد خستگی (σw) در حضور این ناخالصی‌ها، یک نیاز طولانی مدت برای مهندسین مختلف بوده است. منحنی S-N که ارتباط بین تنش اعمالی و تعداد سیکل‌هایی که منجر به شکست می‌شود را نشان می‌دهد. توسط دیتاهای آزمایشگاهی بدست می‌آید و رفتار خستگی مواد را پیش‌بینی می‌کند. رسم چنین نمودارهایی با وجود اینکه بسیار مفید می‌باشد اما به علت گرانی و زمان بر بودن، در صنعت کاربرد محدودی دارند.

Read More
استیلفولاد ساختمانی

فولاد کربنی-فولاد Ck60-فولاد ck45-فولاد ck35-فولاد ms60-قیمت فولاد کربنی

فولاد کربنی-فولاد کربنی چیست؟-فولاد کم آلیاژ-فولاد آلیاژی-فولاد های زنگ نزن-فولاد کربنی، ck45-ck35-ck60-ms60-1740-1191-1181-1221نوعی فولاد است که حداکثر درصد وزنی کربن ان 2.1% است. طبق تعریف مؤسسه آهن و فولاد آمریکا، AISI، زمانی به فولاد، فولاد کربنی گفته می شود که: هیچ حداقل مقداری برای عناصر کروم، کبالت، مولیبدن، نیکل، نیوبیوم، تیتانیوم، تنگستن، وانادیوم، زیرکونیم مشخص نشده باشد.
حداقل میزان مس مشخص شده از 0.4 درصد جرمی بیشتر نباشد.
یا حداکثر درصد جرمی عناصر ذکر شده از این مقادیر بیشتر نباشد. منگنز 1.65 درصد، سیلیکن 0.6 درصد، مس 0.6 درصد..ممکن است از واژه (فولاد کربنی) برای تفکیک قائل شدن با (فولاد زنگ نزن) استفاده گردد. در این حالت منظور از فولاد کربنی می تواند شامل فولادهای آلیاژی نیز شود.

Read More
استیلفولاد ساختمانی

اچ پی دریایی-نبشی دریایی-پروفیل دریایی-قیمت اچ پی دریایی-فروش hp دریایی-ورق A36

اچ پی دریایی-نبشی دریایی-پروفیل دریایی-قیمت اچ پی دریایی-فروش hp دریایی-نبشی A36-نبشی ساختمانی

نبشی دریایی از نبشی‌هایی است که با توجه به ویژگی‌هایش در اطراف رودخانه‌ها، سواحل،دریاچه‌ها. و همچنین در سازه‌های دریایی و محیط‌های با رطوبت بالا کاربرد بسیار زیادی دارد. همانطور که می‌دانید نبشی‌ها به طورکلی در صنایع مختلف نظیر ساخت و ساز و عمدتاً در ساختمان‌سازی کاربرد فراوانی دارند. از بین نبشی‌ها، نبشی دریایی به عنوان یکی از انواع خاص نبشی‌ها می‌بایست خصوصیات متفاوت و ویژه‌ایی نسبت به دیگر نبشی‌ها دارا باشند. علت چنین تفاوتی این است که نبشی‌های معمولی در صورت تماس با آب دچار خوردگی و زنگ‌زدگی می‌شوند. اما در نبشی دریایی بعلت مقاومت در برابر خوردگی و زنگ زدگی، کاربرد زیادی در صنایع کشتی‌سازی دارد.

انواع نبشی دریایی
نبشی‌ها به علت شکل عمودی‌شان به دو دسته نبشی‌های بال مساوی و نبشی‌های بال نامساوی تقسیم می‌شوند. البته باید توجه داشت که تفاوت سپری با نبشی دریایی قابل توجه است. در تولید نبشی دریایی نیز از دو روش فابریک و پرسی استفاده می‌شود. نبشی‌های دریایی نیز مانند سایر مقاطع فولادی بستگی به نوع کاربردشان در سایز، ضخامت و وزن‌های مختلفی تولید می‌شوند.

نبشی دریایی براساس جنس

جنس فولادی کربنی: رایج‌ترین نوع نبشی دریایی است که از فولاد کربنی با مقاومت بالا تولید می‌شود. این نوع نبشی به دلیل قیمت مناسب و در دسترس بودن در بسیاری از سازه‌های دریایی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

فولاد آلیاژی: این نوع نبشی حاوی عناصر آلیاژی مانند نیکل، کروم، مولیبدن است که مقاومت آن را در برابر خوردگی و حرارت افزایش می‌دهد. در سازه‌هایی که در معرض محیط‌های خورنده قرار دارند. از این نوع نبشی استفاده می‌شود.

فولاد ضد زنگ (استنلس استیل): این نوع نبشی به دلیل مقاومت بسیار بالای آن در برابر خوردگی. در ساخت تجهیزات دریایی که در تماس مستقیم با آب دریای می‌باشند، بکارگیری می‌شود.

نبشی آلومینیومی: این نوع نبشی وزن بسیار کمی دارد و در ساخت سازه‌های سبک و تجهیزات دریایی. با ابعاد بزرگ استفاده می‌شود.

نبشی مسی: به دلیل هدایت حرارتی و الکترونیکی بالا، در ساخت تجهیزات الکتریکی و الکترونیکی دریایی. مورد استفاده قرار می‌گیرد.

نَبشی برنجی: این نوع نبشی مقاومت بالایی در برابر خوردگی دارد. و در ساخت اتصالات و قطعاتی که در معرض سایش هستند استفاده می‌شود.

Read More
استیلفولاد ساختمانی

ظرفیت برشگیرهای نبشی-نبشی فولادی-نبشی آلیاژی-نبشی ساختمانی-قیمت نبشی-پروفیل

ظرفیت برشگیرهای نبشی-نبشی فولادی-نبشی آلیاژی-نبشی ساختمانی-قیمت نبشی-پروفیل

در سال‌های اخیر استفاده از سیستم‌های مختلط بتن و فولاد در پل‌سازی و صنعت رو به افزایش است. برای اینکه بتن و فولاد به صورت یکپارچه با هم کار کنند. باید اتصال برشی بین آنها برقرار شود. برای برقراری این اتصال از برشگیرهای مکانیکی استفاده می‌شود.

دانش کنونی مهندسی در مورد رفتار و ظرفیت برشگیرها به اطلاعات به دست آمده از آزمایش‌های عملی محدود می‌شود. این آزمایش‌ها بیشتر شامل آزمایش برون رانی push-out و در موارد معدودی تیر مختلط composite beam می‌شود. با در نظر گیری این موضوع که آزمایش‌های عملی وقت‌گیر و هزینه‌بر است. تهیه مدلی کامپیوتری که بتواند رفتار و ظرفیت برشگیر را پیش‌بینی کند لازم و ضروری است.

تا کنون بیشتر مطالعات انجامی روی برشگیرهای گلمیخ و ناودانی است [1-7]. در سال 1987 یک مطالعه تجربی به وسیله‌ی یوکوتا و همکاران [8] روی انواع برشگیر از جمله نبشی شکل گرفت. با استفاده از نتایج آزمایش‌ها یک رابطه براساس ضخامت و طول برشگیر و مقاومت بتن برای پیش‌بینی مقاومت برشگیرها ارایه شد.

در سال 2011، مطالعاتی به وسیله‌ی سوتی و همکاران [9] روی رفتار برشگیر نبشی انجام گرفت. سوتی آزمایش تیر مختلطی را برای تعیین ظرفیت برشگیرها پیشنهاد کرد و با استفاده از آن مطالعاتی. روی برشگیر نبشی انجام و رابطه‌ای برای پیش‌بینی نیروی برشی بیشینه برشگیر نبشی ارایه داد. که تابع عرض، ارتفاع، نسبت ضخامت به ارتفاع برشگیر و مقاومت بتن است.

با توجه به این که تا پیش از این ساخت مدل عناصر محدود در مورد آزمایش برون‌رانی برشگیر نبشی مدفون. در بتن ساده تحت بار استاتیکی انجام نشده است. در این مطالعه یک مدل سه بعدی با استفاده از نرم افزار آباکوس [12] برای شبیه‌سازی آزمایش یاد شده در مورد برشگیر نبشی، شکل می‌گیرد. نتایج به دست آمده از مدل کامپیوتری با نتایج آزمایش‌های عملی مقایسه می‌شود.

یک مطالعه پارامتری به منظور ارزیابی اثر پارامترهای مختلف روی رفتار و ظرفیت برشگیر انجام. و در پایان با استفاده از نتایج مطالعه پارامتری رابطه‌ای برای پیش‌بینی ظرفیت برشگیر نبشی ارایه می‌شود.

Read More
استیلفولاد ساختمانی

فولاد سخت کاری شده-شیوه عملیات سخت کاری فولاد-فولاد آلیاژی-قیمت فولاد آلیاژی

فولاد سخت کاری شده-شیوه عملیات سخت کاری فولاد-فولاد آلیاژی-قیمت فولاد آلیاژی

سخت کاری فولاد اغلب از شیوه‌های گوناگونی مانند عملیات حرارتی، سخت کاری سطحی، کوئنچ و تمپرینگ انجام می‌شود. هر کدام از این روش‌ها دارای مزایا و معایبی هستند که برای استفاده‌های مختلف بکارگیری می‌شوند.

از انواع سخت کاری می‌توان به مراحل زیر اشاره نمود.

یکی از رایج‌ترین روش‌ها در این بین عملیات حرارتی است. که شامل مراحل حرارت دهی فولاد تا دمای معین و بعد از آن سرد نمودن شریع آن است.

کوئنچ به عنوان یک روش محبوب مورد شناخت است. که برای سرد یا گرم کردن فولاد با گاز یا مایع استفاده می‌گردد.

تمپرینگ، این فرایند برخلاف کوئنچ برای گرم یا سرد نمودن مجدد فولاد انجام می‌شود.

سخت شدگی سطحی، این روش یک عامل سخت کننده است که بر روی سطح فولاد به منظور افزایش سختی آن سوار می‌شود.

مراحل سخت‌کاری: بازپخت، تمپرینگ، کوئنچ و تمپرینگ مجدد می‌باشد.

آنیل (بازپخت): این مرحله که بعنوان مرحل اول شناخته می‌شود برای حرارت دهی به فولاد در دمای بالا و خنک کردن آهسته آن است. در این مرحله فولاد نرم می‌شود و کار با آن راحت‌تر است.

تمپرینگ: مرحله دوم تمپرینگ فولاد است. روند این مرحله به این صورت است که فولاد به دمای پایینتر و بعد خنک شدگی سریع نیاز دارد. تفاوت این مرحله با مرحله قبل در سرعت آنهاست. با این فرایند سختی فولاد افزایش می‌یابد و سایش و پارگی را مقاوم می‌سازد.

کوئنچ: در مرحله سوم نوبت سخت کاری است. این مرحله شامل خنک شدگی سریع فولاد در روغن یا آب است که باعث می‌شود سختی آن بالاتر رود.

تمپر مجدد: در این مرحله دوباره تمپر انجام می‌شود. فولاد را حرارت می‌دهند و مجدد تا خنک شدگی آن به صورت آهسته صبر می‌کنند.

مزایای سخت کاری فولاد

1.اتصال اجزای فولاد را به هم آسانتر می‌کند.

2-برای بهبود جوش‌پذیری اجزا مهم است.

3-ماشین‌کاری فولاد را بالا و بهتر می‌کند و فرم دهی آن را آسانتر می‌نماید.

4-افزایش استحکام فولاد باعث می‌شود که عمر آن طولانی‌تر شود.

Read More