بررسی فناوری کوبش التراسونیک بر فولاد گرافیت GSH48-فروش فولاد آلیاژی

بررسی فناوری کوبش التراسونیک بر فولاد گرافیت GSH48

بررسی فناوری کوبش التراسونیک

چکیده

در این تحقیق به استفاده از فناوری کوبش التراسونیک بر فولاد گرافیتی GSH48 غلتک های نورد جهت بهبود برخی خواص مکانیکی سطح پرداخته شد. فن آوری کوبش التراسونیک، از فناوری های جدید تغییر شکل پلاستیک شدید است. که در آن ابزار ارتعاشی با حرکات رفت و برگشتی مداوم خود به سطح قطعه کار ضربه می زند. و موجب تغییر شکل پلاستیک شدید در سطح می شود. این روش خواص مکانیکی از جمله سختی، صافی سطح، طول عمر خستگی، استحکام کششی را بهبود می دهد.

با شبیه سازی و ساخت ابزار ارتعاشی التراسونیک، مهیا سازی فرآیند شامل نصب ابزار ارتعاشی التراسونیک بر دستگاه تراش انجام گرفت. بررسی آزمایش های سختی، صافی سطح، خستگی و استحکام کششی بر قطعات در حالت های مختلف بدون عملیات کوبش التراسونیک. و پس از عملیات کوبش التراسونیک با یک، دو و سه پاس انجام گرفت. نتایج حاکی از افزایش سختی به میزان 36 درصد تا عمق 0.2 میلی متر از سطح. و افزایش صافی سطح از 1.376 میکرومتر به 0.545 میکرومتر بر سطح است. بیشترین افزایش صافی سطح و عمر خستگی در قطعات با سه پاس کوبش التراسونیک مشاهده شد.

مقدمه

در یک دهه گذشته مواد فلزی دارای دانه های کوچکتر از یک میکرومتر. با استفاده از روش های اعمال تغییر شکل پلاستیک شدید (SPD¹) به طور قابل ملاحظه ای مورد علاقه محققین و دانشمندان واقع گردید. این مواد به عنوان نسل جدیدی از محصولات فلزی مطرح است. که خواص فیزیکی و مکانیکی آنها در مقایسه با مواد درشت دانه به طور قابل ملاحظه ای بالاست. یکی از مؤثرترین روش های فرآوری مواد فلزی فوق ریزدانه، اعمال تغییر شکل پلاستیک شدید است.

استحکام بالا، چقرمگی بالا، قابلیت فرم پذیری بیشتر در مواد فلزی فوق ریزدانه بسیار بالاتر از مواد درشت دانه است. در سالهای اخیر فرایندهایی با عنوان تغییر شکل پلاستیک شدید معرفی شدند. که موجب افزایش خواص مکانیکی سطح مانند سختی، استحکام خستگی و صافی سطح می شوند. برخی از روش های تغییر شکل پلاستیک شدید در شکل 1 معلوم و مشخص است.

فناوری کوبش التراسونیک (UPT²) روشی جدید جهت ایجاد کرنش های بزرگ روی لایه های سطی مواد است. این روش عملیات سطحی مکانیکی بدون براده برداری است. که به تغییر شکل پلاستیک سطح قطعه به وسیله کار سختی. فشردگی سطح و ایجاد تنش پسماند فشاری در لایه های سطحی قطعه کار در کاهش زبری سطح، افزایش سختی، بالا بردن مقاومت سایشی. مقاومت خوردگی و بالا بردن عمر خستگی قطعه مؤثر است.

از محدودیت های کوبش التراسونیک می توان به موارد زیر اشاره کرد:

-سرعت انجام فرایند پایین است به ویژه برای قطعات با قطرهای زیاد عملیات زمان بر است.

-با این روش تا حدود 0.2 میلی متر از سطح خواص مکانیکی افزایش می یابد.

-در این روش سر ابزار همواره باید بر قطعه کار عمود باشد. که قطعات پیچیده محدودیت دارند.

-کنترل و تنظیم پارامترهای فرایند باید دقیق تنظیم شوند.

فن آوری کوبش التراسونیک مزایا و مشخصاتی به ترتیب زیر دارد:

-این فرآیند موجب بهبود خواص مکانیکی قطعات می شود.

-از فرایندهای مدرن به همراه مصرف کم انرژی است.

-فرایند مناسبی است که می تواند روی انواع مواد با قطرها و طول های متفاوت مورد استفاده قرار گیرد.

-انجام فرایند بر دستگاه های تراش، فرز و دریل قابل اجراست.

این روش به دلیل توجیه اقتصادی و قیمت نهایی پایین، منجر به افزایش راندمان می شود. این فرایند برای بیشتر سطوح داخلی و خارجی کاربرد دارد. و محدود به قطعات مدور نمی شود. در واقع تجهیزات این فرایند انرژی مکانیکی را به صورت ارتعاشات متمرکز مکانیکی روی لایه های سطحی مواد منتقل می کنند. این ارتعاشات یکنواخت موجب افزایش سختی و صافی سطحی می شود. همچنین این فرآیند جایگزینی مناسب برای عملیات حرارتی قطعات است.

بررسی فناوری کوبش التراسونیک

تا کنون فرایندهای بسیاری جهت بهبود خواص مکانیکی سطوح از طریق ایجاد تغییرات در ریزساختار و خواص متالورژیکی مواد معرفی شدند. تکنولوژی فورج سرد التراسونیک برای نخستین بار در سال 2001 توسط پیون و همکارانش. به عنوان یکی از روش های تغییر شکل پلاستیک برای بهبود صافی سطح و سختی قطعات مطرح شد. چریف و همکارانش در سال 2010 روش کوبش التراسونیک به نام UNSM¹. را جهت ایجاد نانوساختارها روی کریستال های سطحی فولاد آستنیتی AISI به کار گرفتند. آنها افزایش تنش های پسماند فشاری و کرنش سختی قابل ملاحظه ای را پس از فرایند گزارش دادند.

بررسی فناوری کوبش التراسونیک

فرایند کوبش التراسونیک به نام USRP² توسط تینگ و همکاران جهت افزایش خواص سطحی روی فولاد 40Cr به کارگیری شد. نتایج حاکی از شکل گیری یک لایه نانوساختار بود که کاهش زبری سطح از مزایای آن به شمار می رفت. فرایندهای جدید آزمایشگاهی با عنوان تغییر شکل پلاستیک شدید جهت دستیابی به مواد با دانه های ریزتر. در مقایسه با فرایندهای متعارف معرفی و به کارگیری شدند. در فرایندهای تغییر شکل پلاستیک شدید بر خلاف سایر روش ها نیاز به پس فرایندهایی چون عملیات حرارتی و تف جوشی نیست. پیون و همکاران فرایند کوبش التراسونیک را بر فولاد ابزار D2 مورد استفاده در تیغه های قیچی نورد سرد. شرکت فولادی پوسکو کره جنوبی انجام دادند.

با بهبود خواص مکانیکی طول عمر تیغه های قیچی از 60 درصد به 170 درصد افزایش یافت. مطالعات پیشین که مین سو و همکاران در استفاده از روش کوبش التراسونیک بر تیغه های قیچی از جنس SKD61 انجام دادند. حالی از افزایش عمر خستگی و در نتیجه افزایش طول عمر تیغه های قیچی و افزایش راندمان تولید شد. آمانو و همکاران در سال 2012 فرایند کوبش التراسونیک را بر آلیاژ منیزیم AZ91D انجام دادند. که به کاهش 23 درصد اصطکاک و افزایش سختی از 230 ویکرز به 295 ویکرز در عمق 100 میکرومتر از سطح رسیدند.

آمانو و همکارانش ضمن بررسی توپولوژی سطح بر بیرینگ SAE 52100. توسط فرآیند کوبش التراسونیک با استفاده از میکروسکوپ الکترونی به کاهش 25 درصد ضریب اصطکاک و افزایش سختی سطح از 720 به 840 ویکرز رسیدند. شی و همکاران فرایند فورج سرد التراسونیک بر فولاد AISI D2 انجام دادند. که سختی سطح از 200 به 530 ویکرز افزایش یافت. لی و همکاران فرایند را بر آلومینیوم A6061-T6 انجام دادند. که به 40 درصد افزایش سختی پس از فرایند رسیدند.

ژانگ و همکاران با انجام فرایند کوبش التراسونیک بر فولاد ضد زنگ SUS 304 با چهار نیروی استاتیکی متفاوت 70-90-110-130 نیوتن. خواص مکانیکی از جمله خستگی را بررسی کردند که با نیروی 90 نیوتن به 81 درصد بهبود استحکام خستگی دست یافتند. کریمی و همکارانش در سال 2015 فرایند کوبش التراسونیک را بر فولاد 7225 انجام دادند. که در تصاویر میکروسکوپ الکترونی از ساختار میکرو به ساختار ریزدانه تر در چند میکرومتر از سطح رسیدند.

فرایند کوبش التراسونیک بر سطح از فرایند های جدید است که اثر پارامترهای مختلف بر مواد مختلف جدید هنوز جای کار دارد. که در این تحقیق اثر تعداد پاس کوبش بر خواص مکانیکی با قطعه کار فولاد گرافیتی GSH48 غلتک های نورد گرم بررسی گردید. هورن پس از شبیه سازی و ساخت بر مبدل التراسونیک مونتاژ شد. و فناوری کوبش التراسونیک بر نمونه هایی که از غلتک های نورد به دست آمده بود انجام شد. و آزمایش های کشش، سختی، زبری سطحی و خستگی بر نمونه ها حاکی از بهینه شدن خواص مکانیکی داشت.

نوع آوری این تحقیق نخست اعمال فرایند بر فولاد گرافیتی GSH48 مورد استفاده در غلتک های نورد گرم شرکت ذوب آهن اصفهان. و همچنین بررسی تعداد پاس کوبش بر خواص مکانیکی قطعه کار است. که شرایط آزمایش و تجهیزات مورد استفاده نسبت به کارهای پیشین بهینه سازی گردید.

مهیا سازی فرایند

قید و بند این فرایند بر ماشین تراش جهت انجام فناوری کوبش التراسونی بسته شده. قطعه کار نیز توسط دستگاه تراش حول محور خود دوران داده می شود. ابزار ارتعاشی التراسونیک خود شامل مبدل، بوستر، هورن و ابزار کروی است. که فرکانس در حدود 20 کیلوهرتز را به ارتعاشات مکانیکی تبدیل می کند.

ارتعاشات مکانیکی توسط بوستر و هورن تقویت شد. و توسط ابزار کروی به صورت ایجاد ضربه ابزار با حدود 20000 بار در ثانیه به سطح قطعه کار وارد می شود.

تجهیزات مورد استفاده در این فرایند عبارت است از:

-دستگاه تراش مدل TN50 که قید و بند تجهیز فناوری کوبش التراسونیک به جای سوپرت عرضی دستگاه تراش قرار گرفت. قطعه کار بین سه نظام و مرغک دستگاه تراش بسته می شود.

-ابزار ارتعاشی التراسونیک که فرایند کوبش التراسونیک را بر قطعه کار انجام می دهد.

-قید و بند که بر دستگاه تراش نصب می شود. و نگهدارنده ابزار ارتعاشی التراسونیک است.

-دستگاه ژنراتور التراسونیک مدل MPI با توان 3 کیلو وات، فرکانش در محدوده 18 تا 30 کیلوهرتز و با کنترل دامنه ارتعاشی استفاده می شود.

-جهت اندازه گیری میکرو سختی قطعات از دستگاه میکرو ویکرز سختی سنج مدل FM700 استفاده شد.

-دستگاه زبری سنج مدل Mahr-Perthometer برای زبری سنجی قطعات استفاده شد.

-جهت اندازه گیری خستگی قطعات از دستگاه آزمایش خستگی مدل WP140 استفاده شد.

-دستگاه آزمایش کشش مدل Shimadzu AG-25TA برای آزمایش استحکام کششی قطعات استفاده شد.

-سیلندر پنوماتیکی مدل SC-50×25-S جهت تأمین نیروی استاتیکی بر قید و بند مونتاژ می شود.

-قطعه کار از گوشه های غلتک های قفسه های نورد گرم شرکت ذوب آهن اصفهان تهیه شد.

جنس غلتک های نورد فولاد گرافیتی GSH48 با ساختار پرلیت و کاربیدهای پراکنده است. که در شکل 2 نشان داده شده است. فولاد گرافیتی GSH48 دارای استحکام بالا و مقاوم در برابر ترک های حرارتی است. که خواص مکانیکی و شیمیایی آن به ترتیب در جدول های 1 و 2 نمایش داده شده است.

بررسی فناوری کوبش التراسونیک

طراحی و ساخت ابزار

جهت ساخت هورن از شبیه سازی رایانه ای در نرم افزار آباکوس برای به دست آوری ابعاد صحیح هندسی آن استفاده شد. وظیفه هورن افزایش دامنه ارتعاشی حاصل از مبدل و انتقال آن به ابزار کروی است.

با توجه به نتایج حاصله اجزاء مکانیکی و پنوماتیکی طراحی، ساخت و مونتاژ شد. قید و بند مناسبی برای نصب ابزار ارتعاشی التراسونیک روی میز عرضی ماشین تراش نیز طراحی و تولید شد. جهت تعیین ابعاد هندسی هورن از آنالیز مودال در نرم افزار آباکوس استفاده شد. این آنالیز عموماً جهت تعیین فرکانس طبیعی در شکل مود هر فرکانس مورد استفاده قرار می گیرد. مقدار فرکانس طبیعی هر سازه به شکل، جنس و تکیه گاه آن بستگی دارد.

هدف اصلی از شبیه سازی هورن، تعیین صحیح ابعاد هندسی با در نظر گیری دو نکته اصلی بود. الف) در این شبیه سازی فرکانس طبیعی باید به فرکانسی در حدود 20 کیلوهرتز برسد که توسط ژنراتور التراسونیک فرکانس مربوطه تولید می شود. ب) در فرکانس های مورد حاصل، تنها جابه جایی در راستای Z یا موازی با محور هورن قابل قبول است. زیرا هر نوع انحراف از محور هورن موجب تأثیر منفی روی فرکانس تشدید و فناوری کوبش التراسونیک خواهد گذاشت.

جنس هورن فولاد CK45 در نظر گیری شد که خواص مکانیکی آن به نرم افزار انتقال یافت. به منظور طراحی هورن از یک مدل اولیه استفاده شد. اما تا رسیدن به فرکانس طبیعی مناسب در حدود 20 کیلوهرتز ابعاد تغییر داده شد. در شکل 3 ابعاد نهایی مدل هورن بر حسب میلی متر حاصل می شود. در شکل 4 فرم تغییر یافتگی هورن پس از شبیه سازی را نشان می هد. شکل 5 مقدار فرکانس طبیعی طولی 20466 هرتز در دومین مود استخراجی را نمایش می دهد.

بررسی فناوری کوبش التراسونیک

هورن توسط یک پیچ مغزی از یک سو به بوستر و از سمت دیگر به ساچمه کروی به عنوان ابزار متصل می شود. و دامنه ارتعاش را موازی با محور خود افزایش می دهد و آنها را به سمت ابزار منتقل می کند. ساچمه کروی از جنس تنگستن کاربید با سختی 80 راکول سی و با قطر 6 میلی متر. به عنوان ابزار فناوری کوبش التراسونیک برای مقاومت در برابر حرارت تولیدی در این فرایند و ضربات مکانیکی شدید بر قطعه کار استفاده شد. همچنین یک ابزارگیر جهت محکم کردن هورن روی آن تعبیه شد. شکل 6 اجزاء ابزار ارتعاشی التراسونیک که خود شامل هورن، بوستر و مبدل است را نشان می دهد.

مبدل که شامل چهار عدد پیزوالکتریک حلقوی است. که بین دو قطعه متچینگ و بکینگ قرار دارد. مبدل فرکانس در حدود 20 کیلوهرتز را از ژنراتور التراسونیک دریافت و توسط پیزو الکتریک ها به صورت ویبره مکانیکی تبدیل می کند. بوستر ویبره مکانیکی را تقویت کرده و آن را به هورن انتقال می دهد. هورن مورد طراحی ضمن تقویت ویبره مکانیکی، آن را از بوستر به ساچمه انتقال می دهد. ساچمه به عنوان ابزار کروی شکل در محل تعبیه شده در قسمت انتهای مخروطی هورن قرار می گیرد. شکل 7 مدل سازی اجزاء فناوری کوبش التراسونیک در نرم افزار کتیا را نشان می دهد.

پس از تعیین ابعاد هندسی هورن در نرم افزار آباکوس جهت ساخت آن و باقی اجزاء در نرم افزار کتیا مدل سازی انجام گرفت. و نقشه های ساخت و مونتاژ تهیه شد. قطعات استاندارد از جمله یک عدد سیلندر پنوماتیکی چهار عدد پیچ 40×M12. سه عدد پیچ 30×M6، یک عدد مبدل 20 کیلوهرتز و یک عدد ریل خطی در تجهیز فناوری کوبش التراسونیک مورد استفاده قرار گرفت.

انجام آزمایش

انرژی الکتریکی در این فرآیند از طریق ژنراتور التراسونیک با فرکانس مورد نظر تولید می شود. انرژی الکتریکی با فرکانسی در حدود 20 کیلوهرتز وارد مبدل می شود و به ارتعاشات مکانیکی تبدیل می گردد.

این ارتعاشات موجب حرکات رفت و برگشتی ابزار می شود که این حرکات در دامنه ای کم تکرار می گردد. هورن که به عنوان یکی از قطعات اصلی به مبدل متصل شده است. وظیفه متمرکز کردن، تقویت و انتقال ارتعاشات به قطعه کار را بر عهده دارد. در نهایت ابزار این ارتعاشات را به سطح قطعه کار منتقل می کند. مقدار دامنه ارتعاش برای مبدل (ترانسدیوسر) 5 میکرومتر است که پس از اتصال هورن دامنه ارتعاش تقویت میشود و 15 میکرومتر می شود.

دامنه ارتعاش توسط سنسور فاصله سنج مدل AEC-5502A-17 که با مکانیزم میدان الکترو مغناطیسی کار می کند، اندازه گیری می شود. مونتاژ بوستر بر دستگاه فرز و اندازه گیری دامنه توسط سنسور فاصله سنج در شکل 8 نمایان و مشخص است. جهت اندازه گیری ابتدا سنسور فاصله سنج را در میان دو فک گیره دستگاه فرز مهار کرده. و همچنین ترانسدیوسر را به کلگی دستگاه فرز متصل می شود. و فاصله بین ترانسدیوسر و نوک سنسور 0.5 میلی متر باید قرار گیرد.

بررسی فناوری کوبش التراسونیک

با اتصال ترانسدیوسر به ژنراتور التراسونیک و تنظیم میزان فرکانس 20 کیلوهرتز بر آن. می توان توسط دستگاه اسیلوسکوپ شکل موج ولتاژ بر واحد زمان را مشاهده و میزان دامنه ارتعاش را اندازه گیری کرد. تمام مراحل بالا را با اتصال هورن به ترانسدیوسر هم آزمایش می شود. و میزان دامنه ارتعاش در هر دو حالت حاصل می شود.

در این تحقیق یک سیلندر پنوماتیکی که در قسمت انتها به صفحه عمودی قید و بند پیچ می شود. و سر پیستون به انتهای محفظه ای که نگهدارنده ترانسدیوسر است متصل می شود. جهت اعمال نیروی استاتیکی پشت ابزار طراحی و به کار گیری شد. کمپرسور هوا با فشار 8 بار برای تأمین فشار هوا استفاده شد. و با قرار دهی شیر کنترل فشار پیش از مسیری ورودی هوا به داخل سیلندر پنوماتیک می توان میزان فشار هوا را تنظیم کرد. که میزان فشار هوای ورودی با مانومتر نمایش داده می شود. در شکل 9 شماتیک حرکت تجهیز کوبش التراسونیک بر ریل خطی نمایان و مشخص است. که فشار هوا به عنوان نیروی استاتیکی باید از پس زنی ابزار هنگام برگشت جلوگیری کند. و سبب حرکت قید و بند روی ریل خطی شود.

نیروی استاتیکی پشت ابزار نیز به عنوان یک پارامتری است که چون بررسی اولیه تأثیری بر نتایج نداشت از تغییر آن صرف نظر شد.

در شکل 10 مونتاژ تجهیز فناوری کوبش التراسونیک روی دستگاه تراش را نشان می دهد. جهت انجام فرایند قطعه کار توسط دستگاه تراش حول محور خود دوران داده می شود. و ابزار ارتعاشی التراسونیک ارتعاشات مکانیکی را بر سطح قطعه کار انتقال می دهد. این انتقال شامل ضربه زدن ابزار با حدود 20000 بار در ثانیه به سطح قطعه کار است.

فناوری کوبش التراسونیک روی جنس فولاد گرافیتی GSH48 مورد استفاده در غلتک های نورد گرم انجام گرفت. که نتایج در ادامه حاکی از بهبود خواص مکانیکی است.

در این مقاله فناوری کوبش التراسونیک از رابطه (1) تبعیت می کند. که در این رابطه P_t نیروی کل وارد شده به سطح قطعه کار است. و خود شامل P_st نیروی استاتیکی P_dy نیروی دینامیکی است. نیروی دینامیکی خود تابعی از f فرکانس ژنراتور، و p دامنه نیروی دینامیکی است. تغییر فرکانس توسط ژنراتور التراسونیک سبب نیروی دینامیکی متفاوتی در سر ابزار می شود. نیروی استاتیکی با جک پنوماتیک تأمین و به قید و بند به صورت رابطه (1) اعمال می شود.

(1) P_t=P_st+P_dy=P_st+p sin 2πft

جدول 3 پارامترهای انتخابی جهت انجام فناوری کوبش التراسونیک روی دستگاه تراش معلوم است. شکل 11 شماتیک فناوری کوبش التراسونیک بر سطح قطعه کار را نشان می دهد. نیروی استاتیکی و دینامیکی به صورت شماتیک نشان داده شده است. استحکام تسلیم و سختی مواد پلی کریستال متعارف به اندازه دانه های آن بستگی دارد.

بررسی فناوری کوبش التراسونیک

برای مواد پلی کریستال رابهط تجربی آورده شده و ارتباط بین استحکام تسلیم و اندازه دانه ها را بیان می کند. رابطه (2) رابهط هال پچ را نشان می دهد.

(2) σ_y=σ₀+Kd^-1/2

در معادله، σ₀ تنش تسلیم ذاتی برای آغاز حرکت نابه جایی هاT d قطر دانه ها. و K مقدار ثابت در ارتباط با میزان تأثیر مرزدانه ها در حرکت نابه جایی است. با توجه به رابطه می توان دریافت که با کاهش اندازه دانه تنش تسلیم افزایش می یابد. رابطه (3) برای سختی مواد بر اساس رابهط هال پچ است. که در آن H سختی ماده،H₀ ثابت سختی معادله، d دانه ها و K ثابت معادله است. و سختی مواد با ریز شدن دانه ها تا یک اندازه بحرانی میان 10 تا 15 نانو متر افزایش می یابد.

(3) H=H₀+Kd^-1/2

شکل 12 نمایش شماتیک اختلاف تنش تسلیم با اندازه دانه در فلزات و آلیاژها را نشان می دهد. این روش به عنوان یک روش تغییر شکل پلاستیک شدید ریزدانه شدن ساختار می شود. که طبق رابطه هال پچ سختی و تنش تسلیم افزایش می یابد.

بررسی فناوری کوبش التراسونیک

در معادله 4، N تعداد ضربه ویبره التراسونیک بر حسب times/mm² را نشان می دهد. که f فرکانس التراسونیک بر حسب هرتز، d قطر قطعه کار بر حسب میلی متر، n سرعت اسپیندل بر حسب دور بر دقیقه. S پیشروی بر حسب میلی متر بر دور و V سرعت خطی بر حسب میلی متر بر ثانیه است. در معادله 4 اگر فرآیند کوبش التراسونیک با یک پاس انجام گرفت. تعداد ضربه ویبره التراسونیک برای نموهه آزمایش کشش N_i=8500 times/mm². و برای نمونه آزمایش خستگی N₂=13500 times/mm² حاصل می شود. مطابق معادله 4، اثر فرکانس، سرعت دورانی، قطر قطعه کار. و سرعت پیشروی با تعداد ضربه کوبش التراسونیک روی سطح به صورت رابطه (4) نمایان و مشخص است.

در این تحقیق این اثر با تغییر تعداد پاس روی سطح بررسی گردید. در مورد دامنه نوسان و توان انتقالی دستگاه التراسونیک مورد استفاده در این تحقیق در شرایط بهینه دامنه و توان کار می کند. و امکان تغییر این دو پارامتر و بررسی تأثیر واقعی آن بر فرایند وجود ندارد. با انجام دو پاس فرایند کوبش التراسیونیک بر سطح تعداد ضربه ویبره التراسونیک دو برابر می شود. و لایه های سطح بیشتر فشرده می شوند. تأثیر انجام فرایند با یک و دو پاس بر نمونه های کشش و خستگی انجام گرفت که نتایج آن در ادامه شرح آن مشخص است.

نتایج بحث

نمونه ها از جنس فولاد گرافیتی مطابق استاندارد ASTM-E8 مهیا شد. شکل 13، ابعاد استاندارد نمونه کشش را نشان می دهد که نموهه ها طبق آن مهیا شد. آزمایش کشش توسط دستگاه کشش بر نمونه های استاندارد کشش انجام گرفت. اعمال فرایند کوبش التراسونیک با یک و دو پاس بر دو نمونه کشش انجام شد. نتایج ازمایش کشش در جدول 4 نمایان و مشخص است. نتایج نشان می دهد که انجام فناوری کوبش التراسونیک بر نمونه ها درصد کمی در افزایش استحکام تسلیم و نهایی تأثیر دارد. و انجام فرایند در دو پاس بر نمونه نسبت به انجام فرایند در یک پاس تأثیر چندانی ندارد.

برای پیدا کردن مکان فعالیت استیل دی بر روی کلمه (نقشه) کلید نمایید

استیل دی –Steel day

02166396590– 09922704358

آدرس دفتر مرکزی: تهران – جاده قدیم کرج – بعد از کارخانه شیرپاستوریزه – فتح سیزدهم – مجتمع پایتخت- واحد C9

ارتباط با ما در شبکه های اجتماعی (با کلیک بر روی لینک های زیر به ما بپیوندید)

https://t.me/steel_day تلگرام

https://www.instagram.com/steel_day.ir اینستاگرام

https://twitter.com/MDlakan توییتر