آهن-Ferrum-آهن یک فلز است که در نخستین دورۀ فلزهای واسطه جای دارد.آلوتروپ های آهن-در حدود 1400 سال پیش از میلاد. از ساخته های آهنی در قلمرو هیتی ها در ارمنستان کنونی استفاده می شد. که این بعنوان نخستین شواهد مصرف این عنصر است. می دانستند. و کاوه آهنگر نماد پایداری و کارگری و جنبش است. واژه های ریم آهن نرماهن و روهینا و ده ها نام دیگر. برای نمونه های آهن نشان از کهنی این فلز نزد ایرانیان است.

ارزیابی لرزه ای قاب های خمشی دو گانه فولادی با مهاربند همگرای قطری که مسلح است توسط آلیاژ حافظه دار شکلی -کاربرد سیستم های هوشمند از جمله آلیاژهای حافظه دار کلی در مهندسی مطرح. و پیشنهادهای مختلفی نیز در این زمینه ارائه شده است. همچنین از جمله کاربردهای اصلی آن، مهار جابه جایی های پلاستیک پسماند. و یا تغییر شکلی های پلاستیک در انتهای زلزله است. آلیاژهای حافظه دار شکلی به علت دارا بودن ویژگی های میکروسکوپی و ماکروسکوپی ممتازی همچون ظرفیت میرایی بالا. دوام، خاصیت فوق ارتجاعی یا شبهه ارتجاعی، تغییر شکل ها و کرنش های بزرگ و برگشت پذیر که در مصالح سنتی موجود نیست.

خواص کششی 2542- اثر زمان عملیات زیر صفر عمیق روی ریزساختار و خواص کششی فولاد ابزار 1.2542-خواص مطلوب برای افزایش کارآیی فولادهای ابزار شامل سختی، استحکام و مقاومت سایشی بالا و مقاومت ضربه ای بالا بطور همزمان می باشد. توانایی یک فلز برای برآوردن نیازهای فوق با خواص فیزیکی و مکانیکی آن تعیین می شود. خواص فیزیکی و مکانیکی فلز، وابستگی زیادی به ریزساختار آن دارد. اغلب فولادهای ابزار نسبتاً دارای کربن زیاد می باشند. لذا عملیات حرارتی سختکاری و برگشت آنها منجر به تشکیل آستنیت باقیمانده در ریزساختار آن می شود. طی کار کرد قطعه بر اثر تنشهای مکانیکی وارده، آستنیت باقیمانده به مارتنزیت، استحاله می یابد. استحاله آستنیت باقیمانده به مارتنزیت تقریباً با 4 درصد افزایش حجم همراه می باشد. بر اثر این انبساط (به مقدار ناچیزی) ابعاد تغییر می کند. علاوه بر آن، انبساط در زمینه سبب اعوجاج و عیوب شده. که نهایتاً منجر به تشکیل ترک و نهایتاً کاهش عمر مفید مفید فولاد ابزار می گردد.

فولاد ابزاری – فولاد ابزار چیست؟-فولادهای ابزاری معمولاً در کوره های قوس الکتریکی و تحت شرایط و الزامات ویژه فولادهای ابزاری ذوب می شوند. فولادهای ابزاری در حقیقت فولادهایی هستند. که قابلیت سخت کاری تمپرینگ دارند. درصد بالای عناصر آلیاژی و میکروساختار مناسب کاربردهای طاقت فرسا و شدید، باعث آن است که تولید این فولادها دشوار باشد. خواص اصلی فولاد ابزار شامل مقاومت به سایش. سختی بالا و قابلیت حفظ شکل در دماهای فوق العاده بالا باعث استفاده از آن در ساخت ابزارهایی مانند مته، برقو، کاترها. قالب های فورجینگ و قالب های تزریق پلاستیک می شود.

فولاد گرمکار چیست؟ فولادهای گرمکار محصولاتی آلیاژی هستند که در دمای بالای 316 درجه سانتیگراد مورد استفاده قرار می گیرند.بطور کلی فولادهای ابزار گرم کار، فولادهایی اند که اساساً قادر به مقاومت در برابر سایش تا 540 درجه سانتیگراد. و گرما که در واحدهای تولیدی غلب بوده و فرآیندهایی مانند شکل دهی. برش و پانچ کردن فلزات در دماهای بالا از 480 تا 760 درجه سانتیگراد (1900 تا 1400 درجه فارنهایت) را انجام می دهند.فولادهای گرمکار دارای کربن نسبتاً کم حجم دارای حداکثر چقرمگی و دارای عناصری مثل Co،W،MO. به ترتیب (مولیبدن، تنگستن و کبالت) جهت مقاومت به نرم شدگی در دمای بالا میباشند. افزودن وانادیم مقاومت حرارتی فولاد را افزایش می دهد. اما در کل وانادیم جهت افزایش مقاومت به سایش به این فولادها اضافه می شود.

جوشپذیری فولادهای کروم-مولیبدن دار-قسمت دوم -جوشکاری فولادهای مقاوم به خزش و مقاوم به حرارت -خصوصیت سختی پذیری در هوا، در این گروه فولادها باعث می شود. که عملیات جوشکاری با تلاش برای جلوگیری از تشکیل ترک در فلز جوش و منطقه مجاورش همراه باشد. لذا کنترل کامل درجه حرارت پیشگرم، عملیات حرارتی پس گرم و ترکیب شیمیایی الکترود، مفتول، گاز و غیره باید توجه شود.با بالابری درجه حرارت پیش گرم، نگه داری قطعه در این درجه حرارت برای مدت معینی. (حتی تا پس از خاتمه جوشکاری و شروع عملیات حرارتی). می توان حساسیت به ترک را کاهش داد (البته در صورتی که انتخاب الکترود صحیح بوده باشد). نگه داری در درجه حرارت بالا شانس خارج شدگی هیدروژن جذبی را نیز بیشتر می کند. درجه حرارت پیشگرم با افزایش کربن، عناصر آلیاژی و ضخامت قطعه باید بالاتر انتخاب شود. جدول 4 مینیمم درجه حرارت پیشگرم چند نوع فولاد کم آلیاژی کروم-مولیبدن دار را پیشنهاد می کند. نوع فرآیند جوشکاری نیز بر روی این درجه حرارت تأثیر دارد. در فرآیندهایی که تولید هیدروژن کمتر و مقدار حرارت دهی بالا است. درجه حرارت پیشگرم پایین تر انتخاب می شود.

جوشکاری فولادهای مقاوم به خزش و مقاوم به حرارت-آلیاژهای دما بالا به آلیاژهایی اطلاق می شود. که خواص مکانیکی خود را در دمای 360 تا 1200 درجه سانتی گراد حفظ می کنند. این آلیاژها در تجهیزاتی چون موتور توربین، کوره ها، تجهیزات کنترل آلودگی و… به کار می روند. برای حفظ استحکام تحت این شرایط باید میکروساختار آنها در دماهای عملیاتی ثابت بماند.در چند ده اخیر، درک بهتر اثر آلیاژسازی، پیشرفت تکنولوژی ذوب و توسعه فرآیندهای ترمودینامیکی کنترل شده، موجب تولید آلیاژهای دمای بالا شده است. بیشتر این آلیاژهای دارای مقادیر کافی کروم (با یا بدون آلومینیم و سیلیسیم) می باشند. تا با تشکیل اکسیدهای محافظتی نظیر Cr2O3، A12O3 و یا SiO2. موجب جلوگیری از افت آلیاژ در محیط گردند. با این وجود، اکسیدها نمی توانند مانع از انهدام ناشی از خزش، خستگی مکانیکی یا حرارتی، شوک حرارتی یا تردی شوند.