کاربرد آهن قراضه-مزایای استفاده از آن-آهن قراضه چیست-قیمت فولاد آلیاژی-فروش فولاد

کاربرد آهن قراضه

آهن قراضه به عنوان یکی از منابع اصلی برای تولید فولاد جدید به کار می‌رود. کارخانه‌های فولادسازی با استفاده از آهن قراضه می‌توانند:

هزینه تولید را کاهش دهند.

مصرف انرژی را به‌طور چشمگیری کم کنند.

از استخراج بی‌رویه منابع طبیعی جلوگیری کنند.

آلودگی‌های زیست‌محیطی ناشی از معدن‌کاری و فرآوری سنگ آهن را به حداقل برسانند.

این فرآیند به دلیل سازگاری با محیط‌زیست و کاهش اثرات زیان‌بار، در سطح جهانی اهمیت زیادی پیدا کرده است.

فرآیند بازیافت آهن قراضه در ایران

در ایران، فرآیند بازیافت آهن قراضه شامل مراحل زیر است:

جمع‌آوری: آهن‌های قراضه از منابع مختلف مانند کارگاه‌های صنعتی، ماشین‌آلات قدیمی و ساختمان‌های تخریب‌شده جمع‌آوری می‌شوند.

جداسازی: مواد مختلف مانند پلاستیک، رنگ، لاستیک و آلاینده‌ها از آهن تفکیک می‌شوند.

خردایش: آهن قراضه به قطعات کوچک‌تر خرد می‌شود تا حمل‌ونقل و ذوب آسان‌تر شود.

ذوب: قطعات خردشده در کوره‌های ذوب به فولاد تبدیل می‌شوند.

با وجود این، چالش‌هایی مانند فناوری قدیمی و هزینه‌های بالای بازیافت در ایران، باعث می‌شود این صنعت به‌صورت کامل توسعه نیابد.

کشورهایی با بیشترین واردات آهن قراضه

برخی از کشورها به دلیل نبود منابع کافی سنگ آهن یا هزینه‌های بالای استخراج، به آهن قراضه وابسته هستند. از جمله:

ترکیه: یکی از بزرگ‌ترین واردکنندگان جهان که بیشتر برای تولید فولاد استفاده می‌کند.

هند: به دلیل رشد سریع صنعتی و نیاز گسترده به فولاد، میزان واردات بالایی دارد.

کره جنوبی: برای صنایع پیشرفته فولادسازی.

ایتالیا: عمدتاً برای تولید محصولات صنعتی و ساختمانی.

این کشورها با واردات آهن قراضه نه‌تنها نیازهای صنعتی خود را تأمین می‌کنند، بلکه به کاهش مصرف منابع طبیعی نیز کمک می‌کنند.

بررسی اثر متقابل خستگی،ناخالصی و ریز ساختار بر رفتار فولاد-قیمت فولاد آلیاژی

در این تحقیق فولادهای آلیاژی با سختی‌های متفاوت مورد آزمایش خستگی قرار گرفتند. نتایج نشان داد که حد خستگی با افزایش سختی تا 400 ویکرز افزایش و در مقادیر بیش از 400 ویکرز دچار افت می‌گردد. سطح شکست نمونه‌های فوق توسط میکروسکوپ الکترونی و روبشی نشان داد که در اکثر نمونه‌ها، ناخالصی‌های غیر فلزی منشأ شروع شکست خستگی می‌باشند. با پیش‌بینی شدت تنش آستانه Δkth و مطابقت آن با مشاهدات میکروسکوپ الکترونی روبشی. ناشی از سطح شکست نهایی و مقایسه با حد خستگی فولاد، می‌توان توجیه مناسبی بر تأثیر سختی زمینه. بر رفتار خستگی فولاد و رابطه بین آن دو ارائه کرد.

در تمام فولادهای آلیاژی، حضور ناخالصی‌های غیر فلزی از نگرانی‌های فولادسازان و قطعه‌سازان به شمار می‌رود. این ناخالصی‌ها در فرآیند فولادسازی متشکل است و اکثر آنها دارای ترکیبات اکسیدی و سولفیدی می‌باشند. یکی از عمده‌ترین دلایل تخریب و شکست قطعات صنعتی که در معرض بارگذاری‌های دینامیکی قرار دارند، خستگی است. نظر به اینکه علت تقریباً تمام شکست‌های خستگی جوانه زنی ترک از محل‌های دارای تمرکز تنش می‌باشد.

لذا ناخالصی‌ها که منشأ تمرکز تنش در قطعات هستند. بر روی استحکام خستگی تأثیر چشمگیری دارند. عوامل بسیاری سبب خستگی فلز می‌شوند و ارزیابی رفتار خستگی با استفاده از اطلاعات محدود تقریباً غیر ممکن است. بدست آوری یک روش مناسب برای پیش‌بینی حد خستگی (σw) در حضور این ناخالصی‌ها، یک نیاز طولانی مدت برای مهندسین مختلف بوده است. منحنی S-N که ارتباط بین تنش اعمالی و تعداد سیکل‌هایی که منجر به شکست می‌شود را نشان می‌دهد. توسط دیتاهای آزمایشگاهی بدست می‌آید و رفتار خستگی مواد را پیش‌بینی می‌کند. رسم چنین نمودارهایی با وجود اینکه بسیار مفید می‌باشد اما به علت گرانی و زمان بر بودن، در صنعت کاربرد محدودی دارند.

فولاد 2606-فولاد H12-فولاد ابزار گرم کار-فروش میلگرد فولادی-فروش تسمه فولادی.فولاد 1.2606 (H12) از فولادهای ابزار گرم کار با میزان 5% کروم می باشد. این فولاد را میتوان فولاد همه کاره بر شمرد. که مشخصه بارز آن تافنس ضربه ای فوق العاده آن است. محتوای وانادیم آن از فولاد H13 یعنی همان فولاد 1.2344 که به طور گسترده مورد استفاده قرار می گیرد، کم تر است. فولاد 2606 مقاومت بسیار خوبی را به انواع ترک های ناشی از خستگی حرارتی (ترک های حرارتی) داراست. در هنگام سرویس دهی که قطعات در آب خنک می شوند. مقاومتی عالی در برابر شوک های حرارتی و ایجاد ترک های زمخت، بروز می دهد.فولاد گرمکار همانطور که از نامش پیداست قادر به تحمل سایش و فشار در دمای بالا هستند. این خانواده فولادها به دو دسته تقسیم می شوند. که عنصر اصلی گروه اول مولیبدن و عنصر اصلی گروه دوم تنگستن است. اما کروم، مولیبدن و وانادیوم را می توان از اصلی ترین عناصر موجود در فولاد گرمکار دانست. فولادهای گرمکار مقاومت به سایش بالایی دارند. و زمانی که در دمای بالایی قرار گیرند. هیچگونه نرمی و تغییر شکلی نخواهند داشت. بطور کلی فولادهای ابزار گرم کار، فولادهایی اند که اساساً قادر به مقاومت در برابر سایش تا 540 درجه سانتیگراد. و گرما که در واحدهای تولیدی غالب بوده و فرآیندهایی مانند شکل دهی. برش و پانچ کردن فلزات در دماهای بالا از 480 تا 760 درجه سانتیگراد (1900 تا 1400 درجه فارنهایت) را انجام می دهند.