پرش به محتوا

ورق فولادی st52-بررسی عددی تأثیر استفاده از آلیاژ حافظه دار شکلی-قیمت فولاد st52

ورق فولادی st52

بررسی عددی تأثیر استفاده از آلیاژهای حافظه دار شکلی و سوراخ دار بودن صفحات کناری بر عملکرد چرخه ای اتصالات.در اتصالات گیردار رایج، نقطه ضعف بزرگ، شکست ترد ناحیه ی جوشکاری هنگام وقوع زلزله می باشد.

یک راهکار خلاقانه برای رفع چنین نقطه ضعف هایی استفاده از صفحات کناری در اتصال تیر به ستون می باشد.

در مطالعات گذشته، تمرکز بیشتر بر عملکرد اتصالات با صفحه ی کناری و مقایسه ی این اتصالات با انواع دیگر اتصالات گیردار بوده است.

در این تحقیق، به بررسی تأثیر جنس، ضخامت و سوراخ دار بودن صفحات کناری بر عملکرد چرخه ای اتصال خمشی پرداخته می شود. برای این منظور علاوه بر استفاده از صفحات کناری از جنس فولاد نرمه (St37) و فولاد پر مقاومت کم آلیاژ (St52).

از آلیاژ حافظه دار شکلی نیکل-تیتانیوم (SMA-Ni-Ti) نیز بکاری گیری شد.تا اثر فوق الاستیک این آلیاژ بر عملکرد اتصال نیز مورد بررسی قرار گیرد. مدل سازی و تحلیل در نرم افزار اجزاء محدود ABAQUS تحت بارگذاری چرخه ای صورت پذیرفت.

و نتایج حاکی از افزایش ظرفیت و شکل پذیری اتصالات با صفحه ی کناری از جنس آلیاژ حافظه دار شکلی بوده و همچنین مشخص گردید.

که می توان ضخامت های بهینه ای را برای صفحات کناری انتخاب نمود. تا بدین صورت بیشترین شکل پذیری ممکن در اتصال ایجاد گردد. و از تشکیل مفصل پلاستیک جلوگیری شود.

بر اساس نتایج مورد حاصل، با تغییر پیکربندی و ایجاد برش. در اتصال بطور کلی ظرفیت اتصال در دوران 0/04 رادیان (حد پذیرش قاب های خمشی) کاهش یافت. و تمرکز تنش در گوشه های دارای برش خوردگی بیشترین تأثیر را در گسیختگی صفحات کناری دارند.

ساخت سازه های فولادی قاب خمشی در نیمه ی دوم قرم بیستم دچار تغییرات چشمگیری شد. که خود حاصل به چالش کشیده شدن روندهای طراحی آئین نامه ای توسط زلزله هایی همچون نورثریچ (1994) و کوبه (1995) بود.

عملکرد سازه های فولادی در این دو زلزله از نظر شکل پذیری پایین تر از سطح مورد انتظار بود. و شکست ترد در اتصالات فولادی قاب خمشی مشاهده شد. بعد از زلزله ی نورثریچ، دو تغییر اساسی در طراحی اتصالات فولادی ایجاد شد.

فولاد ساخت پاکت بیل مکانیکی-فولاد ck45-فولاد هاردوکس-فولاد st52-قیمت فولاد ck45

فولاد ساخت پاکت بیل مکانیکی-فولاد ck45-فولاد هاردوکس-فولاد st52-قیمت فولاد ck45

🧱انتخاب فولاد مناسب

برای ساخت پاکت، معمولاً از فولادهای زیر استفاده می‌شود:

Hardox / AR400 / AR500: ضد سایش، مناسب برای محیط‌های سنگی و معدنی

ST52 / CK45: برای بخش‌های کم‌تنش یا ساختارهای تقویت‌شده

Hadfield (پرمنگنز): برای ناخن‌ها و لبه‌هایی که ضربه‌پذیری بالایی نیاز دارند

⚙️ نکات مهم در انتخاب فولاد برای پاکت

شرایط کاری: خاک نرم، سنگ سخت، محیط‌های معدنی یا رملی

نوع عملیات: حفاری، بارگیری، تخریب، مین‌روبی

وزن و مصرف سوخت: فولادهای سبک‌تر در پاکت‌های مینی بیل یا بیل‌های شهری

هزینه و تعمیرپذیری: فولادهای پرمنگنز سخت‌تر تعمیر می‌شوند، ولی عمر بالایی دارند

🔧 ساخت پاکت بیل مکانیکی نیازمند ترکیبی از انتخاب فولاد مناسب، برشکاری دقیق، شکل‌دهی و جوشکاری صنعتی است.

⚠️ هشدارهای مهم

در فولادهای ضد سایش مانند Hardox، برش بدون پیش‌گرمایش ممکن است باعث ترک‌های ریز در لبه‌ها شود

در فولادهای پرمنگنز (Hadfield)، پیش‌گرمایش بیش از حد ممکن است خواص سخت‌شوندگی ضربه‌ای را کاهش دهد

در برش اکسی‌استیلن، پیش‌گرمایش الزامی است، به‌ویژه در ضخامت‌های بالا

🔥 پیش‌گرمایش در برش حرارتی فولادهایی مانند Hardox یا فولادهای پرکربن، نقش کلیدی در جلوگیری از ترک‌خوردگی، حفظ خواص مکانیکی و افزایش کیفیت نهایی دارد.

برشکاری ورق st37-کار با ورق st37-قیمت ورق st37-فروش ورق st37-ورق s235jr

برشکاری ورق st37-کار با ورق st37-قیمت ورق st37-فروش ورق st37-ورق s235jr

ورق ST37 یکی از پرکاربردترین فولادهای ساختمانی و صنعتی است. که به دلیل شکل‌پذیری بالا، جوش‌پذیری مناسب و مقاومت مکانیکی قابل قبول، در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می‌گیرد. فرآیند برشکاری و کار با این ورق شامل مراحل مختلفی است.

روش‌های برشکاری ورق ST37

الف) برشکاری مکانیکی

✅ قیچی گیوتین: مناسب برای برش‌های مستقیم و دقیق با حداقل تغییر شکل.

✅ پانچ و پرس: برای ایجاد سوراخ‌ها و برش‌های خاص با دقت بالا.

✅ اره نواری: مناسب برای برش‌های طولی و عرضی با دقت متوسط.

ب) برشکاری حرارتی

🔥 برش پلاسما: دقت بالا، سرعت مناسب و قابلیت برش ضخامت‌های مختلف.

🔥 برش لیزری: دقت بسیار بالا، مناسب برای برش‌های پیچیده و ظریف.

ج) برشکاری آب (واترجت)

💧 واترجت: بدون تغییرات حرارتی، مناسب برای برش‌های دقیق و بدون تغییر در ساختار فولاد.

نکات مهم در کار با ورق ST37

🔹 انتخاب روش برش مناسب: بسته به ضخامت و نوع کاربرد، روش برشکاری باید انتخاب شود.
🔹 استفاده از روانکارها: در برش‌های مکانیکی، روانکارها باعث کاهش اصطکاک و افزایش عمر ابزار می‌شوند.
🔹 کنترل دمای برش: در روش‌های حرارتی، کنترل دما برای جلوگیری از تغییرات ساختاری فولاد ضروری است.
🔹 پرداخت‌کاری پس از برش: برای بهبود کیفیت سطح و حذف لبه‌های تیز، از سنگ‌زنی یا پرداخت‌کاری استفاده می‌شود.

کاربردهای ورق ST37 پس از برشکاری

✅ ساخت قطعات صنعتی و ماشین‌آلات
✅ تولید سازه‌های فلزی و ساختمانی
✅ ساخت مخازن و لوله‌های فولادی
✅ تولید قطعات خودرو و تجهیزات مکانیکی

برشکاری – انواع برشکاری-cutting-برشکاری سرد-برشکاری گرم-فروش فولاد آلیاژی

برشکاری – انواع برشکاری-cutting-برشکاری سرد-برشکاری گرم-فروش فولاد آلیاژی

برشکاری به دو صورت زیر تقسیم بندی می شود

1- برشکاری سرد

2- برشکاری گرم

برشکاری سرد

در این روش دمای قعاتی برش می‌خورند پایین‌تر از دمای اشتعال می باشد. و با توجه به همین مطلب در مقطع مورد برشکاری تغییرات ساختاری متالورژیکی نداریم.

انواع روش های برش کاری سرد

برش کار دستی

برشكاري با اره aw cutting

بُرش کاری با سوهان

برش کاری به صورت ماشینی

برش کاری با گیوتین

کیفیت مقطع برش خورده در این روش وابسته به تیز بودن تیغه برش و فیلتر بودن دستگاه دارد. تغییرات دما در این روش بسیار محدود می باشد. حداکثر ضخامت برش کاری با این روش 2 اینچ و بیشتر برای فلزات نرم مورد استفاده قرار می گیرد. معمولاً بعد از برش کاری با گیوتین مهیاسازی لبه های برش. را جهت حذف لبه های دفرمه شده نیاز داریم.

انواع روش های برش کاری گرم

برش کاری اکسی سوخت

اساس روش اکسی سوخت

الف: بهره گیری از شعله خالص از گاز سوختنی و اکسیژن. که موجب افزایش دمای فلز تا محدوده اشتغال فلز شود.

ب: بوسیله باز نمودن شیر فشار اکسیژن واکنش گرمازای شدید سوخته شدن فلز انجام می شود. و در نهایت دما به منطقه ذوب باقی مانند فلز جهت انجام برش کاری می رسد.

به دلیل وجود اکسیژن زیاد در محل برش سطح برش خورده دارای اکسید فلزی است. که بصورت فلس روی آن قرار دارد و این زیاد بودن اکسیژن باعث افزایش سختی سطح برش. و ترد شدن قطعه پس از جوشکاری و بوجود آمدن ترک در سطح قطعه می گردد.

نازل برش کاری با این روش به دو صورت یک تکه و دو تکه در بازار موجود است. از نوع یک تکه جهت برش کاری ورق های با ضخامت زیاد. و از نوع دو تکه برای برش کاری ورق های با ضخامت کم استفاده می شود.

برش کاری بوسیله الکترود کربنی
برش کاری بوسیله پلاسما جت

شمع فولادی و شمع فلزی چیست؟-شمع ساختمان-steel pile-قیمت فولاد ساختمانی

شمع فولادی و شمع فلزی چیست؟-شمع ساختمان-steel pile-قیمت فولاد ساختمانی

شمع بارهای وارده به سازه را در عمق خاک عبور داده و آن را به خاک مقاوم‌تر منتقل می‌کند. در زمین‌هایی که قابلیت تحمل بارهای وارده از طرف سازه را ندارند و همچنین خاکبرداری سطحی در آنها مقرون به صرفه نباشد. انتقال بار ساختمان به زمین توسط شالوده عمیق انجام می‌شود.

البته غیر از انتقال بار به لایه‌های مقاوم‌تر، راهکار دیگری به نام بهسازی خاک وجود دارد. که شامل روش‌های مختلفی نظیر اختلاط عمیق (DSM)، تزریق پر فشار (جت گروتینگ). شمع، ستون شنی ارتعاشی، تراکم دینامیکی، ریز شمع (میکروپایل)، خاک مسطح (ژئوسنتتیک) می‌باشد.

شمع‌های پیش‌ساخته فولادی (فلزی)

یکی از انواع شمع‌های پیش‌ساخته‌ای که برای ساخت شالوده‌ها (فونداسیون‌ها) به کار می‌رود و سرعت اجرای بالایی هم دارد. شمع‌های فولادی (شمع‌ فلزی) می‌باشند. و شمع‌های پیش‌ساخته به دو گروه طبقه‌بندی می‌شوند. شمع‌های کوچک توخالی و شمع‌های توپور.

شمع‌های کوچک توخالی از لوله‌های فولادی تولید می‌شوند که مناسب پی‌سازی می‌باشند. و شمع‌های توپور نیز از لوله‌های فولادی H شکل تولید می‌شود.

دسته‌بندی شمع‌های فولادی (شمع فلزی)

به طورکلی شمع‌های فولادی (شمع فلزی) را می‌توان به صورت زیر طبقه‌بندی کرد:

شمع‌های فلزی پیچی

شمع‌های فلزی دیسکی

شمع‌های فلزی H شکل

شمع‌های فلزی صفحه‌ای

شمع‌های فلزی (فولادی) که مورد استفاده قرار می‌گیرند. مقطع فولادی H شکل یا مقطع لوله‌ای دارند. شمع‌های فلزی لوله‌ای دارای یک انتهای باز یا بسته هستند. که به داخل زمین رانده می‌شوند. همچنین شمع‌های با سطح مقطع L شکل یا صفحه‌ای نیز، می‌توانند به عنوان پایه شمع مورد استفاده قرار گیرند.

شمع‌های فلزی با سطح مقطع H به علت اینکه ضخامت بیشتری نسبت به شمع‌های با سطح مقطع L شکل دارند. برای شمع‌زنی زیر پی ساختمان ترجیح داده می‌شوند.

شمع‌های فلزی H شکل، با توجه به اینکه با جوش یا پرچ به یکدیگر اتصال داده شوند. به دو گروه طبقه‌بندی می‌شوند. در واقع براساس نیاز، شمع‌های فولادی را می‌توان جوشکاری و یا پرچکاری کرد.

انتهای شمع‌های فولادی (شمع فلزی) نیز ممکن است دارای یک سطح صاف یا مخروطی شکل باشد. در این نوع اتصالات، بایستی از جوشکاری استفاده شود.

مقاطع ساختمانی توخالی-Hollow structural section-فولاد HSS-فولاد ساختمانی

مقاطع ساختمانی توخالی-Hollow structural section-فولاد HSS-فولاد ساختمانی

مقاطع ساختمانی توخالی H.S.S نوعی پروفیل فلزی با سطح مقطع توخالی است. واژه H.S.S مخفف (Hollow structural section) مقطع بسته‌ای (تیوبلار) است.

که به شیوه نورد سرد (کلد فرم) تولید می‌شود و در ساختمان پل‌ها، استادیوم‌ها، مراکز خرید و تجاری. و همچنین واحدهای مسکونی به کارگیری می‌شود. این مقاطع در فرم‌های مربع، مستطیل و دایروی تولید می‌شوند. در سال‌های اخیر استفاده از مقاطع ساختمانی توخالی به خاطر ویژگی‌های ظاهری و خواص مکانیکی آن، شاهد پیشرفت چشمگیری بوده است. معماران به این مقاطع به خاطر خواص ویژه آن، لقب متریال قرن بیست و یک را داده‌اند.

روش‌های تولید مقاطع ساختمانی توخالی

فرایند تولید ورق به مقاطع ساختمانی (H.S.S) نتیجه فرایندی شامل فرمینگ، جوش و سایزینگ می‌باشد. در حال حاضر از سه شیوه برای تولید این مقاطع استفاده می‌گردد.

مقایسه روش رایج با مقاطع ساختمانی توخالی

جهت آشنایی بیشتر با مزایای استفاده از مقاطع H.S.S در این قسمت به مقایسه جزئیات اجرای این روش با روش سنتی ساخت ستون باکس می‌پردازیم.

حجم جوش در شیوه مرسوم به علت داشتن 4 خط جوش و لزوم نصب استیفنرها. بیش از 4 برابر جوشکاری در شیوه تولید H.S.S است که دارای تنها یک درز جوش است و بدون استیفنر ساخته می‌شود.

کیفیت جوش در شیوه سنتی، به دلیل زیر پودری (SAW) یا دستی (CAW) بودن جوشکاری. بسیار پایین‌تر از جوش مورد استفاده در تولید مقاطع ساختمانی H.S.S (جوش ERW) است.

هزینه نهایی، می‌توان مهم‌ترین مزیت استفاده از مقاطع ساختمانی را، کاهش هزینه نهایی عنوان نمود. با رشد روز افزون هزینه‌های تولید، استفاده از مقاطع ساختمانی به جای ستون‌های تولیدی از ورق چهار وجه. تأثیر غیر قابل انکاری بر روی هزینه تمام شده اسکلت دارد.

سرعت تولید در شیوه سنتی، بسیار زمان بر و کند است. به طور مثال ساخت هر ستون 12 متری در سایز 400×400 توسط یک تیم 5ذ نفره، حدود 2 روز کاری به طول می‌انجامد. در شیوه تولید H.S.S به علت ماشینی بودن تولید، می‌توان ستون با ابعاد ذکر شده را در مدت زمان کمتر از 2 دقیقه تولید نمود.

تولید در طول دلخواه، از آنجایی که طول ورق‌های موجود معمولاً 6 متر است. تولید ستون با طول بیشتر، در شیوه سنتی مستلزم برش‌کاری، تسمه‌سازی و جوش چند قطعه به یکدیگر است. در نتیجه امکان تولید ستون‌های یکپارچه در طول زیاد وجود ندارد. ولی در شیوه H.S.S به دلیل استفاده از رول در فرایند تولید، می‌توان ستون یکپارچه به اندازه دلخواه تولید نمود.

تنش گوشه‌ها، در شیوه مرسوم ساخت ستون، چهار درز جوش طولی در گوشه‌های ستون. پلیت‌ها را به هم وصل می‌کنند که این امر باعث ایجاد تنش در مقطع، مخصوصاً در چهار گوشه ستون می‌گردد. در فرایند تولید H.S.S تنها یک درز جوش در وسط یکی از اضلاع وجود دارد که کمترین میزان تنش را در مقطع ایجاد می‌کند.

تأثیرات زیست‌محیطی، به خاطر کمتر بودن حجم جوشکاری. (تولید گازهای آلاینده کمتر و تولید پسماند جوشکاری پایین‌تر) و مصرف انرژی کمتر، شیوه تولید H.S.S. نسبت به شیوه سنتی بسیار پاک‌تر و دوست‌دار محیط زیست می‌باشد.

امکان پر کردن مقاطع H.S.S با بتن (ستون کامپوزیت). به دلیل الزام نصب استیفنر داخلی در تولید ستون به شیوه رایج، عملاً پر کردن این مقاطع با بتن امکان‌پذیر نمی‌باشد. ولی در به کارگیری مقاطع ساختمانی H.S.S این محدودیت وجود ندارد.

پروفیل z-کاربرد پروفیل زد -فروش فولاد ساختمانی-ورق ساختمانی-قیمت فولاد ساختمانی

پروفیل z-کاربرد پروفیل زد -فروش فولاد ساختمانی-قیمت فولاد ساختمانی-ورق ساختمانی

پروفیل z که به نام «پرلین زد» نیز معروف است. یکی از انواع مصالح ساختمانی است که شکلی مانند حرف انگلیسی Z دارد. پروفیل زد از انواع پروفیل‌های باز محسوب می‌شود.

پروفیل، یکی از انواع مصالح ساختمانی است که در یک طول معین، مقطعی کاملاً ثابت دارد. پروفیل‌ها به دو دسته‌ی کلی باز و بسته تقسیم می‌شوند. محصولاتی مانند ناودانی، نبشی، تیرآهن و میلگرد از انواع پروفیل باز هستند و محصولاتی مانند لوله و قوطی، جزء پروفیل‌های بسته محصوب می‌شوند.

پرلین زد، حاصل نورد گرم است و فرآیند تولیدی نسبتاً پیچیده دارد. نحوه‌ی ساخت پروفیل زد، بدین گونه است که:

در گام نخست، رول‌های فلزی وارد کارخانه می‌شوند و به سمت دستگاه برش سرازیر می‌گردند تا در اندازه‌ها و ابعاد مختلفی برش بخورند.

در گام دوم، ورق‌های برش خورده، در دستگاه مخصوص ساخت پروفیل زد قرار می‌گیرند. در فرآیند شکل دهی، خم‌های متعددی در هر ورقه ایجاد می‌گردد (این خم‌ها در ضخامت یا اندازه اولیه‌ی ورق، هیچ اثری ندارد.)

در گام سوم، پروفیل از سمت دیگر دستگاه که مخصوص بررسی شکل و مقطع است، عبور می‌کند. تا در مقاطع متعدد تولید شود و به شکل زد درآید.

در آخر، هر کارخانه، متناسب با درخواست و نیاز مشتری، پروفیل‌های Z را پانچ می‌کند و چرخه‌ی تولید به پایان می‌رسد.

پروفیل‌های زد بر اساس نیاز خریدار، در اندازه و ابعاد متنوع، شخصی‌سازی می‌شوند و با یک گستره‌ی متفاوت از نظر ابعاد، به بازار عرضه می‌گردند. خریداران نیز براساس نیاز خویش، ابعاد متعددی را سفارش می‌دهند.
هر پیمانکاری براساس ابعاد ساختمان یا میزان باری که اسکلت ساختمان باید تحمل کند. به پروفیل خاصی نیاز دارد. محاسبه‌ی پروفیل مورد نیاز، از جمله مسئولیت‌های مهندس ساختمان است.

فلز سبک-انواع فلز سبک-تعاریف فلز سبک-فروش مقاطع آلیاژی-قیمت مقاطع آلیاژی

فلز سبک-انواع فلز سبک-تعاریف فلز سبک-فروش مقاطع آلیاژی-قیمت مقاطع آلیاژی

فلز سبک معمولاً دارای وزن کمتری نسبت به فلزهای سنگین می‌باشد. به طور عمومی، فلزاتی مانند آلومینیوم، منیزیم، تیتانیوم و برنج به عنوان فلزهای سبک معروفند.

این فلزات به دلیل وزن کمتر، مقاومت به خوردگی و همچنین سبکی مناسب برای استفاده در صنایع مختلف مانند خودروسازی، هوافضا، الکترونیک و… بسیار مورد استفاده قرار می‌گیرند.

چهار فلز سبک پر کاربرد در صنعت

آلومینیوم: یکی از پرکاربردترین فلزات سبک است که در بسیاری از صنایع از جمله خودروسازی، بسته‌بندی، ساختمان‌سازی و… بکارگیری می‌شود.

منیزیم: این فلز به عنوان یکی از سبک‌ترین فلزات و همچنین با خواص مکانیکی بالا. مورد استفاده در بخش‌هایی مانند خودروسازی، هوافضا و الکترونی بکارگیری می‌شود.

تیتانیوم: یک فلز سبک با استحکام بالا که در صنایع هوافضا، پزشکی و لوازم و تجهیزات ورزشی و… مورد استفاده قرار می‌گیرد.

برنج: این فلز با خواص ضدخوردگی و زیبایی مناسب در صنایع مختلف از جمله ساختمان‌سازی، لوله‌کشی، تولید آبگرمکن و… مورد استفاده قرار می‌گیرد.

فراوانی فلز سبک‌ در پوسته زمین
آلومینیوم فراوانترین فلز و سومین عنصر فراوان موجود در پوسته زمین است. منیزیم و تیتانیوم نیز به ترتیب هشتمین و نهمین عنصر فراوان در پوسته زمین هستند. برلیم نسبت به بسیاری از فلزات دیگر، کمیاب‌تر است و از لحاظ فراوانی در پوسته زمین، در رده‌ی 48 بین تمامی عناصر قرار می‌گیرد. در بین فلزات سازه‌ای، فلزات سبک آلومینیوم، منیزیم و تیتیانیوم به ترتیب اولین، سومین و چهارمین فلز فراوان در پوسته زمین هستند. همچنین منیزیم در آب دریا نیز فراوان است که به عنوان منبعی برای تهیه منیزیم به شمار می‌رود. آب دریا حدود 0.13 درصد منیزیم دارد.

تسمه آلیاژی-فروش تسمه آلیاژی-قیمت تسمه آلیاژی-تسمه فنری آلیاژی-انواع تسمه

تسمه آلیاژی-فروش تسمه آلیاژی-قیمت تسمه آلیاژی-قیمت مناسب تسمه آلیاژی-انواع تسمه

تسمه آلیاژی یک نوع تسمه است که از آلیاژهای فلزی تولید می‌گردد. این تسمه‌ها از موادی مانند فولاد ضدزنگ،آلومینیوم، تیتانیوم و نیکل تشکیل شده‌اند. و به دلیل خواص فیزیکی و مکانیکی بالا، برای انتقال قدرت و حرکت در مکانیسم‌های مختلف استفاده می‌شوند. از جمله کاربردهای تسمه‌های آلیاژی می‌توان به استفاده در صنایع خودروسازی، صنایع معدنی، صنایع هوایی و صنایع نظامی اشاره نمود.

به تعریفی دیگر تسمه آلیاژی در واقع برشی از سطح مقطع فلز می‌باشد. تسمه‌ها به دسته‌های مختلفی دسته‌بندی می‌شوند و کاربردهای متعددی دارند. از جمله انواع تسمه‌ها شامل: تسمه‌های پلاستیکی، تسمه نخی، تسمه آلیاژی، تسمه آهنی، تسمه استیل می‌باشد.

تسمه آلیاژی به این صورت تولید می‌شود که از ورقی که ساخت کارخانه است و هنوز به صورت رول نشده باشد. تسمه‌ها را تولید می‌کنند. و این نکته بسیار مهمی می‌باشد. که حتماً باید ورق به صورتی باشد که هنوز رول نشده باشد. زیرا در صورتی که ورق رول باشد نمی‌توان از آن تسمه‌آلیاژی تولید کرد. پس از آنکه ورقه‌ها در درون کارخانه‌ها تولید شدند این ورقه‌ها را برش می‌دهند و تسمه‌آلیاژی را تولید می‌کنند. این عمل معمولاْ در کارخانه اصلی انجام می‌شود.

تسمه آلیاژی از برش‌های یکسان از انواع ورق نسبت به کاربرد مورد نیاز تولید می‌شود. تسمه آلیاژی معمولاْ به دو روش نورد گرم و ماشین‌کاری تولید می‌شود. که عبارت است از تسمه‌های نوردی به صورت برش از ورق و با اندازه‌های طولی متفاوت و تسمه‌های ماشین‌کاری. بسیار خوش تراش و به صورت شاخه‌های منظم و صاف از تسمه‌آلیاژی برای ساخت قطعات مشخص. بسته‌بندی بارهای سنگین که بیش از هر خصوصیت دیگری مقاومت و استحکام بالا مورد نیاز است استفاده می‌شود. تسمه‌های فلزی در صنوف و صنایع مختلف کاربردهای فراوانی دارند.

انواع پر کاربرد تسمه‌های آلیاژی در ایران شامل گریدهای زیر می‌باشد.

تسمه st52-تسمه st37-تسمه Ck45-تسمه MO40-تسمه Ck60-تسمه ck75-تسمه SPK- تسمه آموتیت

میکرو آلیاژ API X65-بررسی اثر ترکیب شیمیایی بر خواص مکانیکی فولاد X65

میکرو آلیاژ API X65-بررسی اثر ترکیب شیمیایی بر خواص مکانیکی فولاد X65

فولادهای میکروآلیاژی یا به عبارت دیگر فولادهای استحکام بالا کم آلیاژی (HSLA) در طی نیم قرن گذشته گسترش یافته‌اند. و به طور گسترده در کاربردهایی نظیر کشتی‌سازی و ساخت لوله‌های قطور خطوط انتقال نفت و گاز به کار می‌روند. این فولادها اصولاً همان فولادهای کربن-منگنزی هستند. که با افزودن مقادیر کم عناصر میکروآلیاژی، استحکام آنها افزون گردید [1,2]. مشخصات آن دسته از این فولادها که در ساخت لوله‌های انتقال گاز و نفت مورد استفاده قرار می‌گیرند. توسط مؤسسه نفت آمریکا (American Petroleum Institute) API ، استاندارد شده است [3].

مقاومت تسلیم بالا، ازدیاد طول نسبی بالا، قابلیت جوش‌پذیری بالا و چقرمگی بالا و دمای انتقال شکست نرم. به شکست ترد پایین از ویژگی‌های اصلی این فولادها است [3,4]. ریزساختار این فولادها ممکن است فریت- پرلیتی یا فریت سوزنی – باینتی باشد.

که ساختار اخیر به دلیل ترکیب بهتر استحکام و چقرمگی ارجحیت دارد [5-7]. در این فولادها دستیابی به ریزساختار و خواص مکانیکی مطلوب با ترکیب مناسب عناصر میکروآلیاژی و عملیات ترمومکانیکی میسر است [8-10]. موفقیت فرآیند و ترکیب صحیح عناصر مدنظر قرار دارد را می‌توان با آنالیز شیمیایی (قابلیت جوش‌پذیری). انجام آزمون کشش (استحکام و ازدیاد طول نسبی) و انجام آزمون ضربه شارپی و آزمون وزنه سقوطی مطابق استاندارد APL 5L ارزیابی کرد [3,4].

در این فولادها به منظور بهبود قابلیت جوشکاری، درصد کربن، معمولاً پایین نگه داشته می‌شود. (کمتر از 0/1 درصد وزنی) و اثر کاهش استحکام ناشی از کاهش کربن با افزودن منگنز (معمولاً بین 1/4 تا 1/9 درصد وزنی). و مقادیر جزیی عناصر میکروآلیاژی نظیر Al,V,Ti,Nb جبران می‌شود. عناصر میکروآلیاژی با ریزدانه کردن فولاد منجر به افزایش همزمان استحکام و چقرمگی می‌شوند [1,2,11].